Технологія формування гідравлічного преса

Переваги
У порівнянні з традиційним процесом штампування, процес гідроформування має очевидні технічні та економічні переваги у зменшенні ваги, зменшенні кількості деталей і прес-форм, покращенні жорсткості та міцності та зниженні виробничих витрат. Він все частіше використовується в промисловості, особливо в автомобільній промисловості.
В автомобільній промисловості, авіації, аерокосмічній та інших галузях зменшення ваги конструкції для економії енергії в процесі експлуатації є довгостроковою метою, яку переслідують люди, і однією з тенденцій у розвитку передових технологій виробництва. Гідроформування - це передова технологія виробництва для досягнення легкої конструкції.
Гідроформування також називають «внутрішнім формуванням під високим тиском». Його основний принцип полягає у використанні труби як заготовки, застосуванні рідини під надвисоким тиском усередині труби та застосуванні осьової тяги до обох кінців заготовки труби для заповнення матеріалом. Під спільною дією двох зовнішніх сил матеріал заготовки труби піддається пластичній деформації та, нарешті, підходить до внутрішньої стінки порожнини прес-форми, отримуючи порожнисту деталь, форма та точність якої відповідають технічним вимогам.
Переваги
Для порожнистих конструкційних деталей змінного перерізу традиційний процес виробництва полягає в тому, щоб спочатку штампувати та формувати дві половинки, а потім зварювати їх у ціле, тоді як гідроформування може формувати порожнисті конструкційні деталі зі зміною поперечного перерізу компонента за один раз. Порівняно з процесами штампування та зварювання технологія та процеси гідравлічного формування мають такі основні переваги:
1. Зменшити вагу та заощадити матеріали. Для типових деталей, таких як кронштейни автомобільного двигуна та кронштейни радіатора, гідравлічні формувальні деталі на 20–40% легші за штамповані деталі; для деталей порожнистих ступінчастих валів вага може бути зменшена на 40% - 50%.
2. Зменшіть кількість деталей і форм і зменшіть витрати на форму. Гідроформовані деталі зазвичай потребують лише одного набору прес-форм, тоді як деталі для штампування здебільшого потребують кількох наборів форм. Кількість деталей кронштейна двигуна гідравлічного формування зменшено з 6 до 1, а кількість деталей кронштейна радіатора зменшено з 17 до 10.
3. Це може зменшити кількість зварювання для подальшої обробки та складання. На прикладі кронштейна радіатора площа тепловіддачі збільшена на 43%, кількість точок зварювання зменшено зі 174 до 20, кількість процесів зменшено з 13 до 6, а продуктивність збільшена на 66%.
4. Підвищення міцності та жорсткості, особливо міцності на втому. Наприклад, жорсткість гідравлічно сформованого кронштейна радіатора можна збільшити на 39% у вертикальному напрямку та на 50% у горизонтальному напрямку.
5. Зменшити собівартість продукції. Згідно зі статистичним аналізом деталей, які пройшли гідроформування, собівартість виготовлення гідроформованих деталей у середньому на 15-20% нижча, ніж у штампованих деталей, а вартість прес-форми зменшена на 20-30%.